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Avec ses 22 500 salariés à travers le monde, Rockwell Automation est l’un des plus importants fournisseurs mondial de solutions d’automatisation industrielle et de gestion de l’information, depuis les contrôleurs de moteurs à l’analyse vibratoire en passant par des capteurs photoélectriques. Mais comment utiliser du mieux possible ces objets connectés pour répondre aux enjeux business de ses clients ? Cas d’école avec le secteur de l’énergie.

De la plateforme pétrolière située en plein océan à la pompe en bas de chez soi. Pour améliorer les performances de ces clients du secteur de l’énergie, Rockwell Automation a fait le choix de combiner l’internet des objets et le cloud. L’objectif ? Apporter de nouvelles formes d’intelligence tout au long de la chaîne d’approvisionnement en pétrole qui, afin de pourvoir aux besoins constants à travers le monde, fonctionne 24h/24 et comprend des centaines de maillons. Le moyen ? Développer en interne et aider à faire éclore auprès de ses clients « l’entreprise connectée » :

« Lentreprise connectée est cruciale pour permettre àpresque tous les types de fabricants datteindre de nouveaux sommets de différentiation concurrentielle. Notre innovation conjointe avec Microsoft représente un moyen pour nos clients de construire leur propre entreprise connectée. », explique M. Chand, directeur technologique du groupe.

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Rockwell rassemble les différentes données collectées pour bâtir un véritable réservoir d’informations.


Crédit image : Richard Masoner/ Flickr.com/ Licence CC BY-SA 2.0

Un suivi de la performance d’un bout à l’autre de la chaîne

Mais comment déployer concrètement cette notion d’entreprise connectée ? Qu’il s’agisse de la plateforme pétrolière en mer, d’une simple station-service ou des milliers de kilomètres d’acheminement, Rockwell ne se contente pas simplement de faire en sorte que la chaîne d’approvisionnement remplisse ses fonctions. Elle rassemble les différentes données collectées au fur et à mesure du processus pour bâtir un véritable réservoir d’informations.

« Grâce aux capteurs, au logiciel que nous avons développé et au cloud, les différents maillons de la chaîne deviennent partie intégrante de l’entreprise connectée, et sont chacun générateurs d’un flux dense de données », précise Doug Weber, business manager chez Rockwell Automation

Un dispositif qui permet également d’avoir un suivi de la performance en temps réel.

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L’entreprise connectée monitore ses plateformes situées en Alaska depuis l’Ohio

Les plateformes situées au large de l’Alaska d’Hilcorp Energy Company, client de Rockwell, sont un bon exemple de cette évolution. Des capteurs sont disposés au sein des pompes connectées et des systèmes de contrôle, qui transfèrent directement les données dans le cloud Microsoft Azure. Les données sont alors visibles des ingénieurs via leurs tableaux de contrôle digitaux et fournissent des informations en temps réel sur la performance des équipements, de la pression à la température en passant par le débit de pétrole acheminé. En cas de problème mineur, le système alerte automatiquement les ingénieurs pour un délai de réaction minimisé.

Cette surveillance, qui s’effectue depuis Cleveland, dans l’Ohio, a par exemple permis à l’entreprise de réaliser des économies conséquentes : les pertes associés à des problèmes de pompe peuvent en effet s’élever à 100 000 voire 300 000 dollars par jour de production…

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« Grâce aux capteurs, au logiciel que nous avons développé et au cloud, les différents maillons de la chaîne deviennent partie intégrante de l’entreprise connectée. »


Crédit image : Ian D. Keating/ Flickr.com/ CC BY 2.0

« Plus nous avons de données, plus nous pouvons apprendre et avoir recours aux algorithmes pour prédire d’éventuels problèmes »

« La dernière fois que nous avons eu un problème de connexion, nous avons reçu un appel dans les cinq minutes suivant l’incident pour nous expliquer ce qui avait dysfonctionné, à quoi accorder de l’attention et comment tester les appareils », s’enthousiasme Mark McKinley, ingénieur chez Hilcorp.

« Cela nous a évité plus de six heures de diagnostic de panne, et nous avons directement pu nous reconnecter. Ce qui satisfait les employés puisqu’ils n’ont plus à chercher eux-mêmes pour trouver d’où vient le problème. »

A terme, Hilcorp pourrait même aller plus loin en prévoyant les éventuelles pannes ou dysfonctionnements avant même qu’ils n’apparaissent : « Plus nous avons de données, plus nous pouvons apprendre et avoir recours aux algorithmes pour prédire d’éventuels problèmes », confirme Doug Weber de Rockwell Automation. Des données utiles à l’analyse prédictive donc, et qui pourraient également être utilisées à plus long terme pour améliorer le design de l’ensemble des équipements, de la station située en pleine mer à… la pompe en bas de chez soi.

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